豐田停產一天敲響的“警鐘”

文｜祎 ? 依

編輯｜郭? ?巖

8月29日，豐田位于日本的14家工廠突遇了一場系統事故。事故起因在于企業內部無法處理零部件方面的訂貨，因為這一環節的缺失，導致豐田汽車產品的部分零部件無法到達工廠進行使用，最終導致產品的生產制造端停止工作。

(資料圖)

據相關資料顯示，因為這次的系統事故，整個日本境內豐田汽車14家整車工廠的28條生產線在當天相繼進行了關閉。在關閉之初，豐田汽車工廠內部一度驚慌，他們不知道什么時候可以恢復生產。

為了應對當時生產端面臨的突發性零部件短缺，豐田汽車一度指派專人手工調取零件以確保生產順利進行。現在看來，這場慌亂造成的停產時間只有一天。在30日上午，豐田已經開始率先恢復12家工廠的25條生產線的生產運營，當天下午最后兩家工廠也啟動生產。?

其實，豐田日本工廠因為“系統故障”出現大規模“停產”，這已經不是首次出現了。在去年的年 3 月份，豐田汽車也經歷過類似的一天，不同的是當時豐田的零部件商小島沖壓工業遭受網絡攻擊，豐田在位于日本當地的所有生產工廠都停止生產運作。

同樣是系統事故，但不同的是本次系統崩潰并非并非網絡攻擊所導致，且影響范圍相對較小，主要涉及主要分布在日本的 8 個地區，包括大阪、京都、神奈川、北海道等地，停產的生產線涵蓋了多種車型。這些產品除了供應當地市場之外，還負責出口到海外市場之中。

雖然豐田日本工廠現在已經恢復生產，但到現在，此次生產線停產的原因正在調查中，期間造成的損失也正在計算之中。

按照相關信息來看，當前該14家受影響的工廠產量約占豐田全球產量的三分之一，2022年的生產量達到近300萬輛。除去非生產時間，這些工廠的日均產能約在萬輛左右。該數據也在上次零部件系統事故中有所體現，據官方公布，上次系統事故約有1.3萬輛汽車的生產受到影響。

豐田是全球最大的汽車生產制造商，其每年的汽車產銷量都在千萬輛左右，很難想象這樣一家穩定運營幾十年的汽車品牌，近幾年還能因零部件問題頻繁造成工廠大規模停產的問題。據相關資料顯示，14家豐田工廠較長的一次停產時間甚至達到了11天。

對此，很多人的第一反應是豐田的采購系統存在一定的問題。

眾所周知，豐田汽車是采用JIT模式的先驅企業，所謂的JIT模式（Just In Time）就是將供應商的原材料訂單直接與生產計劃保持一致，僅在生產過程中需要時接收貨物，從而提高效率并減少浪費，降低庫存成本。

在上世紀后半期時，汽車市場進入了多樣化發展階段，而且對質量的要求也越來越高。當時為了應對市場，豐田創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的JIT模式，經過不斷完善的JIT模式也在推廣應用中加速了豐田汽車向規模化發展。

雖然JIT模式的優點很多，但不得不承認當其在供應出現問題時，就意味著產品的生產會因零部件缺失，讓生產環節面臨巨大風險。過去的幾十年中，汽車市場處于穩定增量階段，零部件供應相對穩定，大多數的傳統車企生產制造商也依然都選擇使用JIT模式。

今時不同往日，此前就有全球管理咨詢專家表示，近幾年汽車零部件供應面臨很大不確定性，尤其在“黑天鵝”等不可控事件頻頻發生后，傳統汽車JIT模式已經不再完全適用于當前的車企生產模式。在這種環境下，汽車企業需要考慮重構供應鏈，提高應對突發性事件的韌性。

一輛汽車的生產至少需要上萬個零部件，其中任何一個零部件缺失，都有可能導致整車廠產線無法運轉，被迫停工減產。如今處在智能電動化轉型階段，半導體等重要零部件的供應情況，更是決定了一款產品能否按時交付到消費者手中。

因此，在追求高效率發展的現在，汽車制造商也需要將供應鏈的高效運轉放在企業發展的重要位置上，在運作成本和供應鏈穩定之間尋求一個平衡。例如在豐田的這次事故中，僅僅是系統原因就讓十余家工廠停工，造成了車輛產能方面的損失。

如果車企沒有供應鏈的安全措施，沒有強大的網絡支撐，導致突發事件發生時，車企將為了拿到某一重要零部件，花費超高的成本。這樣于汽車企業而言，曾經的JIT模式也并非是一項真正高效率、低成本的供應方式。

所以從整個市場的層面看來，系統事故并不是豐田汽車需要警惕的，而是每一個當前采用JIT模式的汽車制造商需要思考的問題，其或可以布局上游核心零部件環節，增強相關環節的能力水平，也或調整單一的外采模式，以多樣化供應降低來自零部件采購等方面的風險。

持續20多年的增量市場中，大多數車企已經在生產過程中習慣了零部件的水到渠成，但在這兩年中，當零部件短缺，原材料價格上漲等事件頻繁不斷的發生，整個汽車零部件供應體系都應該在陣痛期中進行不斷反思，從成本、效率驅動到安全驅動，讓車企更加注重穩定前行，而不僅僅是所謂的高效生產。

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